La produzione dei semilavorati di acciaio è realizzata attraverso fasi diverse, che comprendono
la fusione, la solidificazione e la deformazione a caldo. La fase di solidificazione avviene
normalmente nella macchina di colata continua. In questo processo l’acciaio liquido, posto in
un grande contenitore chiamato siviera, viene travasato in un polmone, chiamato paniera, che
lo distribuisce alle linee di colata. Nella siviera l’acciaio è ricoperto di scoria liquida per proteggerlo
dall’ossidazione, per ridurre la dispersione termica e per catturare le impurità flottanti.
Quando lo svuotamento sta per completarsi, aumenta il rischio di trascinamento verso la paniera
della scoria. Attualmente l’operatore umano attraverso l’uso dei propri sensi decide autonomamente
di interrompere il flusso. Sarebbe invece utile disporre di sistemi automatici in grado
di sostituirsi all’uomo in modo affidabile. Questa ricerca si pone l’obiettivo di esplorare sperimentalmente
la possibilità di applicare tecniche di analisi comunemente applicate in geofisica
per identificare l’evento catastrofico rappresentato dal passaggio della scoria. Per comprendere
in maggior dettaglio gli spetti fisici coinvolti nel fenomeno è stato intrapreso anche lo studio di
tecniche computazionali tipiche della CFD. L’attività di ricerca si è articolata nella realizzazione
di un sistema hardware e software in tempo reale che è stato impiegato sia in impianti reali,
sia in un modello in scala ad acqua. I risultati ottenuti, applicando la trasformata wavelet e il
metodo degli attributi istantanei mediante la trasformata di Hilbert, hanno dimostrato la validità
dell’approccio e aprono la strada a futuri approfondimenti.
